ایزماکو ارائه دهنده انواع دستگاه ها و خطوط بازیافت
منوی اصلی سایت
قلع گیر سیستمی الکتریکی ، حرارتی میباشد که توانائی تفکیک قطعات از روی بردها را در حجم زیاد دارند اما بعلت گرانی این دستگاه در ابتدای راه اندازی کارگاه توصیه میشود از حمام قلع که غیر الکتریکی میباشد استفاده شود که در پروژه هایمان این وسیله همراه با آموزش کار با آن تحویل خریداران عزیز پروژه میگردد . این روش ۲ مزیت مهم دارد ، اول اینکه بردهای پاک سازی شده در پروسه کار از بین نمیروند و میتوان به عنوان ضایعات جانبی به قیمت کیلوئی حداقل ۱۰۰۰ تومان فروخت ، و مزیت دوم مس و حجم زیاد بردها که موجب بالا رفتن هزینه بازیافت و زمان زیاد برای پاکسازی آنها خواهد بود از پروسه کار حذف خواهند شد . نمونه برد از نوع روبار ، مادر برد یا همان برد کامپیوتر میباشد . در هر حال در خصوص این نوع بردها هدف حذف صفحات مزاحم برد در پروسه بازیافت میباشند .
کوره های ذوب در سه مدل ارائه میشوند که میتوان به کوره های القایی-گردان الکترونیک-قوس الکتریکی اشاره کرد:
قالکاری با مس و الکترولیز
این روش قالکاری بیشتر برای بازیافت پسماند‌های الکترونیک انبوه و با حجم بالا استفاده میشود. یکی از فرایند‌های قابل اهمیت در این روش بازیافت جداسازی طلا از قطعات الکترونیکی مثل بردهای موبایل و کامپیوتر است.
در مرحله اول بازیافت ضایعات الکترونیکی با روش قالکاری مس و الکترولیز ابتدا تمام ضایعات الکترونیکی قبل از تفکیک در کوره قالکاری قرار می‌گیرند. در این کوره ضایعات همراه با مس ذوب میشوند و از مواد حاصله شمش و قرص‌های مسی ساخته خواهد شد.
سپس قرص‌ها و شمش‌های مسی در دستگاه الکترولیز قرار می‌گیرند تا تسویه شوند. در طی این فرایند پودر مس در کف الکترولیت ته نشین خواهد شد. مرحله بعد پودر مس ذوب شده و مجددا فرایند قالکاری شروع میشود. در مرحله بعد قطعات فلزی با ارزش مثل طلا از ضایعات الکترونیکی جدا میشوند. همچنین برای جداسازی بهتر قطعات با ارزش از ضایعات الکترونیکی، استفاده از تیزاب و اسید کاری موثر است.
یکی دیگر از روش‌های بازیافت قطعات الکترونیک قالکاری با سرب و کوپلاسیون است که در این روش
در مرحله اول این روش بازیافت لوازم الکتریکی مشهد، ابتدا ضایعات الکترونیکی بر اساس نوع و جنس خود تفکیک شده و سپس فرایند پیرولیز آغاز میشود. حالا ضایعات تفکیک شده با اکسید سرب مخلوط میشوند و در یک کوره قالکاری ذوب خواهند شد تا با استفاده از مواد حاصل شده بتوان قرص‌ها و شمش‌های سربی تولید کرد. همچنین طی این فرایند فلزات با ارزش و گرانب‌ها نیز به واسطه تیزاب و فرایند اسید کاری از ضایعات فلزی جدا میشوند.
لیچینگ های استخراج قلع و مس
استحصال مس به روش هیپ لیچینگ، شامل چند مرحله اصلی برای تولید مس کاتدی با خلوص بالا است:
♦ خردایش
♦ انحلال توده‌ای
♦ استخراج با حلال
♦ الکترووینینگ
در این مرحله کانسنگ اکسیدی، پس از استخراج و حمل از معدن، برای خردایش، وارد سنگ‌شکن میشود. البته ممکن است با توجه به وضعیت کانسنگ، خردایش مورد نیاز نباشد و یا اینکه مقدار نرمه‌های رسی به حدی زیاد باشد (بیش از 35 درصد) که پس از خردایش، به عملیات آگلومراسیون نیاز داشته باشد. عموما در مدار سنگ‌شکنی واحدهای لیچینگ مس، کانسنگ طی دو مرحله خردایش به ابعاد کوچکتر از 25 میلیمتر (یک اینچ) (ابعاد مناسب برای هیپ) می‌رسد.
در این مرحله، کانسنگ که پس از عبور از مرحله خردایش به دانه‌بندی مناسب رسیده است، به محل احداث هیپ انتقال یافته، پس از انباشته شدن روی بستر هیپ، تحت پاشش محلول اسید رقیق شده با آب قرار می‌گیرد. بستر هیپ پس از زیرسازی با شیب مناسب در عرض و طول، به منظور رعایت مسائل زیست‌محیطی، با لایه نفوذناپذیر ژئو ممبران از جنس پلی اورتان (ورق HDPE) پوشیده میشود تا از نشت و نفوذ محلول به عمق زمین جلوگیری نماید. سپس به منظور هدایت و تخلیه محلول لوله‌هایی از جنس پلی‌اتیلن بر روی این لایه نفوذناپذیر قرار می‌گیرد.
طول دوره انحلال، دبی پاشش، نرخ پاشش محلول آب و اسید رقیق (رافینت) روی کانسنگ و ارتفاع توده انباشته شده، با توجه به مینرالوژی کانسنگ متفاوت میباشد (اطلاعات نهایی این بخش از طریق انجام آزمایش بدست می‌آید).
روش استخراج با حلال برای خالص‌سازی محلول باردار مس و جداسازی مس محتوی آن از دهه‌های پیشین (از 1960 میلادی) در صنعت مس مورد استفاده قرار گرفته است. اساس کار در این روش بدین صورت است که محلول حاوی مس (PLS) در حلال آلی در اثر تماس جذب گردد؛ یعنی حلال آلی با تنظیم شرایط محلول (pH، حرارت و غلظت) مس محتوی محلول PLS را به طور انتخابی جذب می‌کند و در شرایط متفاوت و جدیدی، که در اثر اختلاط و با محلول الکترولیت با غلظت معین اسید (180-170 گرم بر لیتر) ایجاد میشود، مس را پس می‌دهد. به عبارت دیگر در فرآیند استخراج با حلال، در قسمت جذب، محلول آبی حاوی مس و حال آلی جاذب در یک مخلوط‌کننده (میکسر) با هم مخلوط میشوند و یون مس در اثر تماس، از فاز آبی به فاز آلی منتقل میگردد. سپس مخلوط دو فاز برای جدایش به جداساز (ستلر) وارد شده، فاز آلی از قسمت فوقانی و فاز آبی از قسمت تحتانی جداساز خارج می‌گردند.
در مرحله الکترووینینگ، مس موجود در محلول (الکترولیت)، در اثر اعمال جریان الکتریکی به صورت کاتد مسی بر روی کاتد اولیه از جنس استیل (S.ST) احیا میگردد؛ یعنی یون مس محتوی در سلول‌های پالایش، احیا شده، توسط کاتدهای اولیه و آندها (به عنوان انتقال دهنده جریان الکتریسیته) در هر سل، با رسوب بر روی کاتد اولیه، به صورت کاتد مسی درمی‌آید.
جنس کاتدهای اولیه از ورق فولاد کم کربن و جنس آندها از جنس آلیاژ سرب، کلسیم، قلع و آلومینیوم میباشد. همچنین جنس سلول‌های الکترووینینگ معمولا از بتن معمولی با پوشش ضد اسید و یا وآن‌های پلی‌اتیلن میباشد. در هر سل تعداد معینی کاتد اولیه جهت رسوب مس و آندها جهت عبور دانسیته جریانی تا 320 آمپر بر متر مربع قرار دارد.
جریان برق مستقیم اعمالی، توسط دستگاه‌های یکسوساز (رکتی‌فایر) تامین میشود. برای پیشگیری از کریستاله شدن یون مس (به صورت سولفات مس) در الکترولیت بین لوله‌ها و داخل سل‌ها، محلول الکترولیت قبل از ورود به سلول‌ها، به وسیله مبدل‌های حرارتی (طی دو مرحله) تا حدود 40 درجه سانتی‌گراد گرم میشود. پس از گذشت حداقل یک هفته، کاتدهای اولیه از سلول خارج شده، به صورت دستی، ورقه‌های کاتد مس خالص که با ضخامت معینی روی آنها نشسته، جدا میگردد و آنگاه بعد از تمیز کردن و سرویس مقدماتی، کاتدهای اولیه به سلول برگشت داده میشود. در هر سل چون هر کاتد اولیه با دو آند از طرفین، کار احیاء مس را انجام می‌دهد، برای یکپارچه شدن مس فلزی به دو سطح کاتد، از یک ماده پارافینی و قطعاتی از جنس پلی‌اتیلن (Edge Strip) در لبه‌های کاتد اولیه استفاده میگردد. همچنین برای جلوگیری از متصاعد شدن گازها و بخار در حین انجام عملیات در سلول‌ها و هدر رفتن گرمای الکترولیت، در سطح محلول الکترولیت در هر سل، از دانه‌های کروی شکل از جنس پروپیلن به عنوان لایه پوششی، استفاده میشود.